在做智能工廠和MES系統(tǒng)時，我們都會接觸到精益生產(chǎn)這種方式。但很多同學(xué)對此并不了解。這篇文章，作者從“135477”六個數(shù)字，為我們解釋這個生產(chǎn)方式是怎樣的。

精益生產(chǎn)（Lean Production）源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱。

精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好的結(jié)果。

精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢。同時，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。

?01??精益生產(chǎn)3特點

精益生產(chǎn)是一種追求生產(chǎn)流程優(yōu)化和效率提升的生產(chǎn)方式，其三大特點——拉動式生產(chǎn)、消除浪費、自働化，對于提升企業(yè)的競爭力具有重要意義。

首先，拉動式生產(chǎn)是精益生產(chǎn)的核心特點之一。與傳統(tǒng)的推動式生產(chǎn)不同，拉動式生產(chǎn)以市場需求為導(dǎo)向，根據(jù)客戶的實際需求來安排生產(chǎn)活動。這種生產(chǎn)方式可以減少庫存積壓，避免產(chǎn)品過剩，使企業(yè)的生產(chǎn)和市場需求保持同步。拉動式生產(chǎn)要求企業(yè)具備高度的靈活性和響應(yīng)能力，以便快速調(diào)整生產(chǎn)計劃和資源配置，滿足市場的快速變化。

其次，消除浪費是精益生產(chǎn)的另一個重要特點。精益生產(chǎn)認(rèn)為，任何不能為客戶創(chuàng)造價值的活動都是浪費，包括過度生產(chǎn)、等待、搬運、庫存、加工過度、動作浪費、不良品以及未被充分利用的員工智慧和技能。因此，精益生產(chǎn)致力于識別和消除這些浪費，通過改進(jìn)生產(chǎn)流程、提高設(shè)備利用率、優(yōu)化人員配置等方式，實現(xiàn)生產(chǎn)成本的降低和效率的提升。

最后，（Jidoka）是精益生產(chǎn)中的一個獨特概念。它強(qiáng)調(diào)通過設(shè)備和技術(shù)的自動化，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的自我監(jiān)控和自我調(diào)整。當(dāng)生產(chǎn)過程中出現(xiàn)異常或問題時，設(shè)備能夠自動停止并發(fā)出警報，防止不良品的產(chǎn)生和浪費的擴(kuò)大。同時，自働化也要求員工具備高度的責(zé)任感和自主管理能力，積極參與問題的解決和改進(jìn)活動。

精益生產(chǎn)的三大特點——拉動式生產(chǎn)、消除浪費、自動化使得精益生產(chǎn)能夠在滿足客戶需求的同時，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，為企業(yè)創(chuàng)造更大的價值。

02??精益生產(chǎn)實施5步驟

精益生產(chǎn)實施的五個關(guān)鍵步驟是：定義/識別價值、識別價值流、流動、拉動、盡善盡美：

定義/識別價值：

這是精益生產(chǎn)的起點。企業(yè)首先要明確什么是真正的價值，這通常是由最終用戶來確定的。價值體現(xiàn)在產(chǎn)品能夠滿足客戶需求上，因此，識別價值的過程就是確定哪些活動和產(chǎn)品特性是真正為客戶創(chuàng)造價值的。

識別價值流：

價值流指的是從原材料到成品賦予價值的全部活動。識別價值流的過程就是分析這些活動中哪些是真正增值的，哪些是不增值的浪費。通過價值流分析，企業(yè)可以找出生產(chǎn)過程中的瓶頸、浪費環(huán)節(jié)以及改善的機(jī)會。

流動：

精益思想強(qiáng)調(diào)創(chuàng)造價值的各個活動應(yīng)該流動起來，避免停滯和等待。這要求企業(yè)優(yōu)化生產(chǎn)流程，減少不必要的轉(zhuǎn)運、等待和存儲時間，使產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中實現(xiàn)連續(xù)流動。這可以通過優(yōu)化設(shè)備布局、實行單件流等方式實現(xiàn)。

拉動：

拉動式生產(chǎn)是精益生產(chǎn)的核心特點之一。它意味著企業(yè)根據(jù)實際需求來拉動生產(chǎn)，而不是按照固定的生產(chǎn)計劃進(jìn)行生產(chǎn)。這要求企業(yè)建立快速響應(yīng)市場需求的能力，通過看板管理、準(zhǔn)時化采購等方式，確保生產(chǎn)活動與市場需求保持同步。

盡善盡美：

這是精益生產(chǎn)的最終目標(biāo)。企業(yè)需要不斷努力，通過持續(xù)改進(jìn)和創(chuàng)新，消除生產(chǎn)過程中的浪費，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量，為用戶提供盡善盡美的價值。這要求企業(yè)建立持續(xù)改進(jìn)的文化，鼓勵員工提出改進(jìn)建議，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的持續(xù)優(yōu)化。

通過這五個步驟的實施，企業(yè)可以系統(tǒng)地推行精益生產(chǎn)，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的優(yōu)化和效率提升，為企業(yè)創(chuàng)造更大的價值。

工廠產(chǎn)線簡易模型

精益生產(chǎn)的應(yīng)用范圍非常廣泛，不僅可以應(yīng)用于制造業(yè)，還可以應(yīng)用于服務(wù)業(yè)、醫(yī)療業(yè)、教育業(yè)等多個領(lǐng)域。通過實施精益生產(chǎn)，企業(yè)可以提高生產(chǎn)效率、降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)市場競爭力，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。

但實施精益生產(chǎn)并非一蹴而就，需要企業(yè)具備堅定的決心和持久的耐心；需要有專業(yè)的團(tuán)隊來指導(dǎo)和支持；也需要持續(xù)改進(jìn)和創(chuàng)新，以適應(yīng)不斷變化的市場需求和技術(shù)發(fā)展。?

03??精益生產(chǎn)4改善原則

精益生產(chǎn)四大改善原則——取消、合并、重排、簡化，是實施精益生產(chǎn)的核心策略。

1. 取消（Eliminate）：這是指審視現(xiàn)有工作流程，找出那些不增值、不必要的步驟或活動，并予以去除。例如，不必要的工序、動作、搬運、檢驗、簽字、文件、程序等，都應(yīng)予以取消。取消原則強(qiáng)調(diào)以客戶需求為導(dǎo)向，只保留那些真正為客戶創(chuàng)造價值的活動。
2. 合并（Combine）：當(dāng)發(fā)現(xiàn)兩個或多個工序、工作或活動存在重復(fù)或相似的功能時，應(yīng)考慮將它們合并為一個。這不僅可以減少工作轉(zhuǎn)換和等待時間，還可以提高工作效率。合并原則有助于簡化生產(chǎn)流程，減少資源浪費。
3. 重排（Rearrange）：這是對現(xiàn)有工作流程進(jìn)行重新排序，以優(yōu)化工作順序和布局。通過重新排列工藝流程、重新布置工作現(xiàn)場、使物流路線縮短、重排流水線工位等方式，可以消除薄弱環(huán)節(jié)，使工作更加均衡。重排原則有助于提高生產(chǎn)效率，減少生產(chǎn)過程中的瓶頸。
4. 簡化（Simplify）：簡化是精益生產(chǎn)的核心目標(biāo)之一。在取消、合并、重排之后，應(yīng)對剩余的工作進(jìn)行深入研究，尋找簡化的可能性。簡化的目標(biāo)是最大限度地縮短作業(yè)時間、減少作業(yè)動作，并提高工作效率。通過簡化，企業(yè)可以降低成本，提高響應(yīng)市場的速度。

這四大改善原則共同構(gòu)成了精益生產(chǎn)的核心策略，有助于企業(yè)消除浪費、提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。在實施這些原則時，企業(yè)需要關(guān)注客戶需求，以價值為導(dǎo)向，持續(xù)優(yōu)化生產(chǎn)流程，追求盡善盡美的生產(chǎn)效果。

精益有效改善示例 

04??精益生產(chǎn)7大浪費

精益生產(chǎn)中的七大浪費包括：

1. 過量生產(chǎn)：這是最大的浪費，因為它導(dǎo)致其他多種浪費的產(chǎn)生，如額外的庫房、庫管人員、設(shè)備、人工以及材料等的浪費。過量生產(chǎn)還會造成資金占用、產(chǎn)品積壓和可能的降價銷售或報廢。
2. 庫存浪費：庫存不僅占用空間和資金，還可能增加物料損壞的風(fēng)險，掩蓋設(shè)備故障、不穩(wěn)定的加工等問題。庫存浪費還可能導(dǎo)致資金流轉(zhuǎn)不暢和企業(yè)利潤下降。
3. 搬運浪費：包括放置、堆積、移動、整理等動作。無效的搬運不僅消耗時間和體力，還可能損壞物料和產(chǎn)品，增加生產(chǎn)成本。
4. 加工浪費：這通常是由于不適當(dāng)?shù)募夹g(shù)、設(shè)計或分工過細(xì)導(dǎo)致的。例如，機(jī)器加工行程過長、設(shè)備去毛邊的動作以及操作工的分工過細(xì)等都可能構(gòu)成加工浪費。
5. 動作浪費：任何不增值的動作，包括無序的工作和布局導(dǎo)致的多余移動，都是動作浪費。這些浪費不僅消耗時間和體力，還可能降低生產(chǎn)效率。
6. 等待浪費：由工作負(fù)荷不平衡、保養(yǎng)計劃不完善、換線頻繁、自動化應(yīng)用不當(dāng)、前工序的質(zhì)量問題或生產(chǎn)計劃未平準(zhǔn)化等因素造成的人員和設(shè)備空閑。等待浪費降低了生產(chǎn)效率和設(shè)備利用率。
7. 不良浪費：包括因作業(yè)不熟練、品質(zhì)控制點設(shè)定錯誤、檢查方法不完備等因素導(dǎo)致的不良品。這些不良品不僅增加了修復(fù)和處理的成本，還可能影響企業(yè)的聲譽(yù)和客戶滿意度。

為了消除這些浪費，企業(yè)需要實施精益生產(chǎn)的原則和方法，如拉動式生產(chǎn)、消除浪費、自働化等；企業(yè)需要采用精益生產(chǎn)的工具，如價值流分析、5S管理、看板管理等，以優(yōu)化生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率，降低成本，增強(qiáng)企業(yè)的競爭力。?

05??精益生產(chǎn)7零目標(biāo)

精益生產(chǎn)的七零目標(biāo)主要包括：

• 零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費：這一目標(biāo)致力于將加工工序品種切換與裝配線的轉(zhuǎn)產(chǎn)時間浪費降為“零”或接近為“零”，通過優(yōu)化生產(chǎn)流程和提高設(shè)備利用率，實現(xiàn)多品種混流生產(chǎn)的高效運作。
• 零庫存：這一目標(biāo)追求的是消除中間庫存，實現(xiàn)產(chǎn)品庫存降為零。通過變市場預(yù)估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，減少庫存積壓，降低庫存成本，提高資金利用效率。

• 零浪費：這一目標(biāo)涵蓋了消除多余制造、搬運、等待等各方面的浪費，通過優(yōu)化生產(chǎn)計劃和物料管理，實現(xiàn)資源的有效利用，降低成本。
• 零不良：追求產(chǎn)品的高品質(zhì)，不良品不是在檢查位檢出，而應(yīng)該在產(chǎn)生的源頭消除它，從而確保產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性和可靠性。
• 零故障：這一目標(biāo)要求設(shè)備維護(hù)達(dá)到最佳狀態(tài)，減少設(shè)備故障對生產(chǎn)的影響，提高生產(chǎn)效率和穩(wěn)定性。
• 零停滯：通過優(yōu)化生產(chǎn)流程、減少生產(chǎn)中的瓶頸環(huán)節(jié)和等待時間，實現(xiàn)快速反應(yīng)和短交期，最大限度地壓縮前置時間，以滿足市場需求。
• 零事故：確保員工在生產(chǎn)過程中的安全，預(yù)防各類事故的發(fā)生，保障員工的人身安全和企業(yè)的正常運營。

這七個零目標(biāo)構(gòu)成了精益生產(chǎn)的核心追求，通過不斷優(yōu)化生產(chǎn)流程、提高員工技能、強(qiáng)化設(shè)備維護(hù)等措施，企業(yè)可以逐步實現(xiàn)這些目標(biāo)，提高生產(chǎn)效率、降低成本、增強(qiáng)市場競爭力。?

06??精益工具

精益生產(chǎn)中的常用工具多種多樣，它們幫助企業(yè)在生產(chǎn)過程中識別浪費、提高效率，實現(xiàn)精益化生產(chǎn)。以下是一些關(guān)鍵的精益工具：

• 價值流圖(VSM)：用于實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點。它能幫助企業(yè)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中何處產(chǎn)生浪費，識別精益的改進(jìn)機(jī)會，認(rèn)識價值流的構(gòu)成因素與重要性，從而制定針對性的改善計劃。
• 準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)：起源于日本豐田汽車公司，基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品”。這種生產(chǎn)方式追求無庫存或庫存最小化的生產(chǎn)系統(tǒng)。
• 看板管理(Kanban)：作為交流廠內(nèi)生產(chǎn)管理信息的手段，看板卡片包含豐富的信息且可反復(fù)使用。它有助于實現(xiàn)生產(chǎn)過程的可視化和透明化，減少等待和過量生產(chǎn)。
• 5S與目視化管理：5S包括整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)，是現(xiàn)場目視化管理的有效工具。它有助于提升員工素養(yǎng)，維持整潔的工作環(huán)境，提高工作效率。

• 全面生產(chǎn)維護(hù)(TPM)：以全員參與的方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的利用率，實現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止故障發(fā)生，從而降低成本，提高生產(chǎn)效率。
• 快速換模(SMED)：通過減少設(shè)備換模時間，提高設(shè)備的利用率和生產(chǎn)效率。
• 防呆法：主要防止員工人為錯誤，通過設(shè)計簡單易行的操作方式，減少不良品的產(chǎn)生。
• 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化：通過制定標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)流程和方法，確保員工能夠按照統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

這些工具并非孤立存在，而是相互關(guān)聯(lián)、相互支持的。企業(yè)可以根據(jù)自身的實際情況和需求，選擇合適的精益工具進(jìn)行組合應(yīng)用，以實現(xiàn)生產(chǎn)過程的持續(xù)優(yōu)化和持續(xù)改進(jìn)。

企業(yè)精益之屋